Hersteller von großformatigen Spritzgussteilen haben oft die Anforderung ihres Kunden, die Spritzgußteile mit metallischen Verstärkungen (Einziehmuttern, Rivets) zu versehen. Werden diese Verstärkungen erst nachträglich angebracht benötigt man neben einer automatischen Entladung der Spritzgußmaschine auch eine entsprechende Förderstrecke. An dieser Stelle bietet eine automatisierte Förderstrecke mit Einzelplatzbelegung und Teileverfolgung eine hervorragende Möglichkeit. Die Spritzgussteile können nach dem Abkühlen in unterschiedliche oder identische Fertigungszellen zum Setzen der Muttern oder Rivets gefahren werden. Genau diese Lösung bietet die BSAutomatisierung an.

BSAutomatisierung baut als Spezialist für Fördersysteme u. a. Förderstrecken für Spritzteile. Unsere Anlagen zur Förderung von Spritzteilen laufen problemlos im 3 Schichtbetrieb 24 Stunden am Tag bei 365 Tagen im Jahr.

Die ca. fünf Kilogramm schweren Spritzgussteile werden durch einen Roboter aus der Spritzgussmaschine entnommen und an die von BSAutomatisierung installierte, programmierte und in Betrieb genommene Fördertechnik übergeben. Die Rohteile werden auf einem Werkstückträger positioniert und entsprechend weiter gefördert. Dabei gibt es mehrere unterschiedliche Schleifen. In den Schleifen werden die Teile zur Nacharbeit, Entnahme und Abkühlung gefördert. Gleichzeitig können auch Spritzgussteile manuell eingesetzt werden. Jeder Werkstückträger wird dabei auf der Fördertechnik von einer zur nächsten Förderposition gefahren. Mittels RFID Schreib-Lesezellen kann der Status des Spritzgussteils mitgeschrieben werden und das Teil entsprechend des Fertigungsstandes verschiedenen Bearbeitungszellen gezielt zugeführt werden.

Durch die Einzelplatzverfolgung der Werkstückträger kann jedes einzelne Spritzgussteil individuell an seinen Bestimmungsort gefördert werden. Dadurch lässt sich sicherstellen, dass die Abkühlzeit von 12 Minuten für jedes Rohteil eingehalten wird. Kommt es in einem Teil der Förderanlage zu Stockungen, so können die Werkstückträger mit den Spritzgussteilen entsprechend umgeleitet werden, dass es nicht zum Stillstand der Anlage kommt. Der Fertigungsstand und die Prozessdaten des einzelnen Spritzgussteils können dem Teil direkt zugeordnet werden und archiviert werden.

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